2012-2013 ID Yaz Stajı

Devrek Bastonu, ünü Zonguldak sınırlarını aşmış, günümüzde de sürdürülmeye çalışılan bir zanaat geleneğidir. Gerçek Devrek Bastonu, bastonculuk mesleğine gönül vermiş ustalar ve oğulları tarafından el emeği olarak üretilmeye devam ediliyor.

Öncelikle, hammade olarak kullanılan ''kızılcık ağacı'' köylüler tarafından yılın on birinci ve üçüncü ayları arasında ormanlardan baston ustalarına satılmak üzere toplanıyor. Zamanlama burada hayati öneme sahip. Ustalar tarafından satın alındıktan sonra öz suyundan arınması için bir sene beklemesi gereken kızılcık ağacı, bir yıllık sürenin sonunda işleme alınmaya hazır hale geliyor.

İşlenmeye fırında ısıtılarak başlanan kızılcık ağacı öz suyunu tamamen atabilmesi için iki yüz elli derece sıcaklıktaki fırında beş ila on dakika tutulduktan sonra torna makinesinde işleme girmeye hazır hale geliyor. Torna makinesi özsuyundan arınan kızılcık ağacının fırından sonraki ikinci durağı. Torna makinesinde dış kabuklarından arındırılarak pürüzsüz bir dış yüzeye sahip olan kızılcık ağacı iki farklı kalınlıktaki zımpara ile zımparalandıktan sonra baş kısmına takılacak sap ve alt kısmına takılacak diş için uç kısımları inceltilerek torna makinesinden alınıyor.

Uzun vadede dayanıklılığını sağlamak için önemli parçalardan biri olan alt kısmına takılacak dişin takılması işiyle devam ediliyor. Diş için kullanılan manda boynuzu artık yerini polyemit denilen sert plastiğe bırakıyor. Eskiden tarak yapımında kullanılan manda boynuzundan arta kalan parçalar, baston dişi olarak kullanılmışsa da günümüzde yeteri kadar bulunsa da maliyeti sebebiyle tercih edilmiyor. Herhangi bir gevşeme yapmaması için sekiz milimetre olan polyemit dişin genişliğine girecek olan baston ayağı, ustaların maharetli ellerinde göz kararı ile dokuz-dokuz buçuk milimetre genişliğinde ayarlanarak Japon yapıştırıcısı ile yapıştırılıyor. Ardından bastonun gövdesi ile polyemit fazlalıklarından arındırılarak aynı genişliğe getiriliyor. Burada dişin sıkı sıkıya takılması, içine sıvı girişini engellemsi bakımından önemli. Çünkü içine su alması bastonun çatlayarak kırılmasına ve baston özelliğini kaybetmesine neden olmaya yetecek hayati bir etmen.

Diş takıldıktan sonra isteğe bağlı olarak farklı hayvan şekilleri verilebilen veya sade olarak da takılabilen baston sapının takılması işlemine geçiliyor. Diş kısmındaki çıkıntıya takılma mantığıyla aynı şekilde takılan baston sapı bu işlemden sonra gövde genişliğine sıfırlanıyor. Bu noktadan sonra sırada bastonun gövdesine motif işlenmesi var.

Müşterinin isteği ve ustanın hayalgücü ile harmanlanıp, ustanın el maharetiyle şekillenen motif, baston gövdesine işleniyor. En çok tercih edilen motifler yılan ve bilimum sürüngen motifleri. Hatta gövdeden başlayan motif sap kısmında devam ederek sonlanabiilyor.

Bütün bu işlemlerin sonrasında, sıra boyama işlemine geliyor. Dikkatli bir şekilde motif çizgilerinin içinde kalınarak boyası bitirilen baston, yakı işlemi için ateşin üzerine götürülüyor. Boyanın sıvı olmasından kaynaklı gövdede oluşacak negatif etkileri ortadan kaldırmak için ateş üzerinde gezdirilerek bastonunun üzerindeki boyanın hızlıca kuruması sağlanıyor.

Ardından dolgu vernik işlemine geçiliyor. Vernik uygulaması fırça ile yapıldıktan sonra kısa bir zımpara işleminden geçen baston astar vernik uygulamasına tabi tutuluyor. Bu işlemlerin sonunda artık neredeyse satışa hazır hale getirilen baston üzerinde leke kalmadan uygulanmasına dikkat edilecek şekilde daldırma vernik diye tabir edilen işlemle son haline getiriliyor. Yarım saatlik kuruma süreleri ile birkaç kez tekrarlanan daldırma vernik uygulamasından sonra baston işlemlerin sonuna geliyor.